机械手夹持器结构设计开题报告

 2021-08-14 02:23:59

1. 研究目的与意义(文献综述)

世界上第一台机器人诞生于美国,1954年,美国戴沃乐最早提出了工业机器人的概念,并申请了专利。1958年,被誉为“工业机器人之父”的josephf.engelberger创建了世界上第一个机器人公司---unimation(universalautomation)公司,并参与设计了第一台unimate机器人。美国从1962年开始到1974年,历经12年,已拥有1200台机器人,主要是满足汽车工业的需求。日本川崎重工业公司1967年从美国引进机器人,与美国缔结了国际性合作协议。1969年,日本试制出全部国产的第一台机器人“川崎尤尼麦特”。当时,日本劳动力严重匮乏,这大大促进了机器人的发展。到1973年,日本的机器人产量已达2500台。

自20世纪80年代以来,在欧洲,诸如意大利、西班牙、荷兰、瑞典、丹麦、芬兰等国家,由于机器人市场发展的需求,这些国家的机器人技术发展也相当迅速。进入21世纪后,机器人的发展呈现两级分化,国际上的机器人主要由日本产和欧州产组成。日产的机器人主要有松下、otc等品牌,而欧产的机器人主要有abb、cloos、kuka等品牌。

我国工业机器人起步于20世纪70年代初期,1972年我国开始研制自己的工业机器人。

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2. 研究的基本内容与方案

2.1任务目标

模拟流水线物料搬运。物料将每20s被放置一块于起始放置区域内随机某一位置,物料规格为底面半径30mm,长30mm,重量为1kg的圆柱体,放置区域为机械臂左前方200mmx200mm的正方形水平区域,机械臂需完成将物料准确抓取,并移动到工作台坐标系(300,300)处目标放置位置,并准确放置目标。如图1

图1任务目标示意图

2.2机械手总体方案设计

为完成以上任务,本毕业设计将完成抓持式工业机械手的设计,并实现以下功能:

机械臂以原位左上角为起点分别完成“零件位置检测→手臂上升→手臂旋转至工件上方→手臂伸出→手臂下降→夹紧工件→手臂上升→手臂收缩→臂移位至放置位置上方→手臂伸出→手臂下降→放置工件→手臂上升→手臂收缩→臂回原位”的控制过程为工艺路线,如表1。各环节的转换采用传感器来实现检测到位情况,锁止机构采用气缸锁止。电机传动机械手的动作操作方式为PLC自动控制方式,即在PLC程序控制下各动作按规定线路自动执行完成。可以分为单周期操作与连续操作两种方式。单周期操作是指气压传动机械手从原点开始→按启动按钮→机械手自动完成从原位执行完所有一个周期的动作后停止。连续操作是指机械手从原点开始→按启动按钮→机械手的动作将自动地、连续不断地进行周期性循环执行。在工作中如果按停止按钮,机械手将继续完成一个周期的动作,然后回到原点自动停止。整个控制过程功能的实现要求形成“传感器-PLC-电机/气缸-执行机构”的自动化装置。整体方案如图2。

机器人开机,处于A位

工步一

手臂上升

工步二,工步七,工步十三

旋转至B位(抓持目标位置)

工步三

手臂伸出

工步四,工步十

手臂下降

工步五,工步十一

夹紧工件

工步六

手臂收缩

工步八,工步十四

旋转至C位(放置目标位置)

工步九

放置工件

工步十二

旋转至A位

工步十五

表1各工步顺序

图2总体方案框图

工业机器人的技术参数是说明其规格和性能的具体指标。主要技术参数设计如下:

A、抓取重量:

抓取重量是用来表明机器人负荷能力的技术参数,这是一项主要参数。这项参数与机器人的运动速度有关,一般是指在正常速度下所抓取的重量。

本设计工件质量为1kg,故负荷能力初步设定为1kg。

B、抓取工件的形状与极限尺寸:

抓取工件的极限尺寸是用来表明机器人抓取功能的技术参数,它是设计末端执行器的基础。

由于工件是R30mmX30mm的圆柱体,不需要末端执行器调整方向,故本设计末端执行器只需要实现夹持功能即可,夹持直径需大于60mm。

C、坐标形式和自由度:

说明机器人机身、手部、腕部等共有的自由度数及它们组成的坐标系特征。

考虑到机械手不需要避障,放置抓取均在同一平面上,故机械臂结构选择结构简单可靠的圆柱坐标布置,如图3,其工作空间为同心筒体,能有效覆盖工作区域。自由度为3,能实现x、y、z轴的位置定位即可。

D、运动行程范围:

指执行机构直线移动距离或回转角度的范围,即各运动自由度的运动量。根据运动行程范围和坐标形式就可确定机器人的工作范围。本设计初步设定工作范围为(ρ,φ,z)=(200~600,0~180,0~400)

E、运动速度:

是反映机器人性能的重要参数。通常所指的运动速度是机器人的最大运动速度。它与抓取重量、定位精度等参数密切有关,互相影响。目前,国内外机器人的最大直线移动速度为1000mm/s左右,一般为200~400mm/s;回转速度最大为180/s,一般为50/s。

本设计初步设定最大线移动速度为400mm/s,最大回传速度为50/s

F、定位精度和重复定位精度:

定位精度和重复定位精度是衡量机器人工作质量的一项重要指标。

本设计初步设定定位精度为1mm

图3圆柱坐标型机械手与其工作空间

由此初步设定机械手设计参数为:

两生产线中心线距离:600mm

两生产线上定位偏差:200mm

坐标形式:圆柱坐标系

工作范围:(200~600mm,0~180°,0~400mm)

自由度:3

相邻工件间隔时间:20s

定位误差:不大于2mm

升降最大速度:不大于400mm/s

水平最大速度:不大于400mm/s

回传速度:50/s

夹持部位直径:φ60mm

工件重量:1kg

设计寿命:5000000次运动循环

2.3 机械手结构设计

机械手结构将由机座、腰部机构、手臂机构、末端执行器,锁止机构构成,如表2,机构简图如图4

机械手类型

三自由度圆柱坐标型

抓取重量

1Kg

自由度

3个(1个回转2个移动)

机座

回转运动,回转角180°,步进电机驱动单片机控制

腰部机构

伸缩运动,升降范围400mm,步进电机驱动单片机控制

手臂机构

伸缩运动,伸缩范围400mm,步进电机驱动单片机控制

末端执行器

夹持运动,气缸驱动单片机控制

锁止机构

锁止运动,气缸驱动单片机控制

表2机械手结构组成

图4机械手机构简图

2.4 工件位置检测解决方案

要实现机械手定位,首先必须检测工件位置。本设计通过在放置区域工作台四个角各布置一个压电传感器的方式,通过测定四个传感器的力的数值,信号经放大器、D/A转换器、单片机计算处理后得到工件放置位置。如图5。

图5工件位置检测解决方案

2.5单片机电路的设计与程序的设计

控制系统采用单片机控制方式,选用IBM-PC,80C51系列CPU。

压电传感器检测位置信号,经由放大器、D/A转换器将模拟信号转变为数字信号之后,通过P0口传递给单片机,单片机进行运动轨迹正逆运算,通过P1和P2口输出一系列指令完成对机构运动的控制。P1口将输出三个伺服电动机的控制信号,分别控制机械手的伸缩、升降和回传运动,P2口将输出对各个气缸的控制信号,控制机械手的锁止和加紧动作,P3口将接收控制按钮的中断信号,实现急停和模式切换等功能。系统设计如图6。

图6控制系统设计方案

3. 研究计划与安排

第1-3周:查阅相关资料,明确研究内容,初步确定方案,完成开题报告

第4-6周:机械臂的机械结构的设计与运动分析

第7-9周:传感器、气缸与电机的计算与选择

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4. 参考文献(12篇以上)

[1]【美】saeedb.niku著《机器人学导论——分析、系统及应用》电子工业出版社2004年1月

[2]李文明《曲轴搬运机械手的研究与设计》华中科技大学2007年5月

[3]王亮《搬运机械手运动控制的研究》太原科技大学2012年7月

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