1. 研究目的与意义
在激光切割过程中，为了保证切割质量，需要使切口处的功率密度最大，这要求切割头的喷嘴与被加工表面有一定间隙，而且要保证间隙恒定。但由于前期工序产生装夹误差、工件本身的表面平整度等误差，这就导致喷嘴与工件的间距不能保持恒定不变，从而使切割质量变差，严重时甚至根本不能切割，而且很可能会使切割头与工件表面发生碰撞，损坏切割头零件。所以，需要一套测量切割头与被切板材之间距离的装置，将检测到的距离通过CAN总线传给随动系统。
2. 国内外研究现状分析
当前制造领域正向高精度、高质量、高集成度和智能化方向发展，要求必须采用高精密制造加工技术，而作为制造加工的主要设备数控机床的精度技术，已成为提高制造水平和国际竞争力的关键技术。为了提高我国制造业在国际市场的竞争力，必须提高数控机床加工精度，提高加工精度重要措施之一是采用误差补偿技术。
1.数控机床误差补偿的关键技术
数控机床误差补偿技术是提高加工精度的有效方法，该方法是通过对原始误差的分析、统计和归纳，掌握原始误差的特点和规律，建立新误差数学模型，人为地制造出一种新的误差去抵消或减弱原始误差，从而实现减少加工误差、提高零件加工精度的目的。
3. 研究的基本内容与计划
采用三点式振荡器作为高精度位置传感器，通过测量谐振信号的震荡周期，可以测量出切割头与板材之间的距离，改距离是非线性的，必须通过差值计算，求出实际距离，通过can总线发送给随动控制系统进行控制。要求采用dspic33ep64mu502数字信号控制器。要求检查距离0-5mm，最高精度 0.01mm。要求设计其硬件电路，并用mplab c30编写相应的控制程序。
设计一种抗干扰性强，稳定，精度高，采样率高的ad转换电路；编写程序ad转换程序和can总线驱动程序，并将位置值及时发送给控制系统。
研究周期与时间安排
4. 研究创新点
本论文特色与创新如下：
(1)本次设计采用三点式振荡器作为高精度位置传感器， 三点式振荡电路用电感耦合或电容耦合代替变压器耦合，可以克服变压器耦合振荡器只适宜于低频振荡的缺点，是一种广泛应用的振荡电路，其工作频率可从几兆赫到几百兆赫。
(2)通过can总线发送给随动控制系统进行控制,can可以是对等结构，即多主机工作方式，网络上任意一个节点可以在任意时刻主动地向网络上其它节点发送信息，不分主从，通讯方式灵活，can总线具有高实施性、高可靠性。
