深孔镗床控制系统设计开题报告

1. 研究目的与意义

用PLC设计深孔镗床的控制系统可以缩短镗床的加工时间，提高其加工效率。将PLC技术运用到镗床上，能够使用户程序的编制清晰直观的显示出来，并且容易调试和差错，使镗床的操作更加方便快捷、安全可靠；实现镗床的自动化生产能力，节约人力资源。同时也是为了能够保证产品质量，实现快速的批量生产，以及便于维护和升级机床。

在本课题中，用PLC来设计深孔镗床的控制系统，可以让我们熟练地掌握深孔镗床的加工流程，掌握各种电器的选择及应用，以及加深对PLC的了解和使用。深孔镗床的进给传动是液体压力传动，因此，液体传动的相关知识我们也要学习，和掌握各液压元件的原理及使用。

2. 国内外研究现状分析

20世纪40年代以前，机床的电气控制主要采用交流电动机拖动的继电器-接触器控制。由于当时的交流电动机难以实现调速，只能通过皮带、齿轮等机械机构来实现有级变速，因而机床的机械结构比较复杂，同时还限制了加工精度的提高。继电器-接触器控制系统可以实现机床的各种运动控制（如启动、制动、反转、变速等），并可实现逻辑控制、联锁控制、异地控制等，因而大大提高了机床的自动化水平，有助于减轻工人的劳动强度。这种控制系统技术简单、易于掌握，至今仍被广泛采用。

继电器-接触器控制系统是由各种电器组成的，而这些电器的机械动作寿命是有限的，必须按时更换损坏的电器，以免影响系统的可靠性。另外，根据加工工艺的要求，需要改变控制逻辑关系时，必须修改线路，重新安装配线，这对现代机床的控制要求是很不适应的。

20世纪40年代后，发电机-电动机、交磁放大机-电动机等直流调速系统，以其优良的调速性能，被广泛用于大型机床的主拖动和进给拖动系统中。不仅提高了机床的加工性能，还简化了机床的传动机构。

3. 研究的基本内容与计划

深孔镗床控制系统的plc设计原理

将深孔镗床的加工流程从接触器、机电器等组成的控制系统用编写程序的方式在plc上变现出来。即先了解深孔镗床，接着再去选取设当的电器元件，绘制出深孔镗床的电气原理图（主电路，控制电路，辅助照明电路），其次选取合适的液压元件，构建液体传动回路，最后再将深孔镗床的工作流程机器控制系统在plc上用编程的方式表现出来

深孔镗床控制系统的plc设计参数

4. 研究创新点

可编程控制器是新型的自动控制装置，慢慢取代了以前的使用继电器接触器控制的系统。它具有抗干扰能力强、可靠性高、性价比高等优点。PLC由于使用了单片机等集成芯片，因此它质量轻，体积小，相应的功耗就低。使用PLC来控制深孔钻组合机床，非常方便，不仅系统结构简单，而且效率很高，同时容易进行保养和维修。

本文主要是根据深孔镗床的工艺流程，合理的设计出深孔镗床PLC控制系统的硬件部分，选择合适的电动机及其它各种元器件，进行PLC的选型和I/O分配，画出主电气原理图和输入/输出接线图。然后设计深孔镗床PLC控制系统的软件部分，画出梯形图。本设计主要是控制深孔镗床进行三次进给循环运动，不仅可以排屑，而且能够对钻头进行充分的冷却，以确保其能以最佳状态进行深孔加工。本设计还有一些不足之处，工件的放入和取出都是由人工进行的，没能实现全面的自动化加工，是个遗憾。深孔加工技术是一项很重要的加工工艺，PLC控制系统起着关键的作用，希望以后能对PLC控制系统的不足之处加以完善和改进，使之能更好的服务。