推板级进模的设计开题报告

 2022-01-08 21:21:42

全文总字数:4489字

1. 研究目的与意义(文献综述)

1.1 课题来源

本课题是基于实际生产需求及提高生产效率以解决实际问题的课题,所给定的零件来源于工厂。

1.2 选题目的及意义

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2. 研究的基本内容与方案

1.1 基本内容

冲压件外形与尺寸如图1所示

图1 冲压件外形

工件展开后形状及尺寸如图2所示

图2 冲压件展开形状尺寸

1.2 技术方案

(1)工艺性分析

冲压工件采用镀锌板,厚度为0.8mm,要求大批量生产。工件首先需要冲孔和外部轮廓成形,底部两端90°折弯,顶部U形弯曲,并且在工件中间部分有方形压筋以提高工件强度。

通过制件几何形状和展开形状的分析,初步确定制件成形工艺的工序为冲孔、成形、弯曲(多次)、压筋、落料。

(2)工艺方案:

方案一:采用单工序模生产,需要一副冲外形、一副冲孔、三副弯曲、一副压筋共六副模具才能完成。

方案二:采用复合模-单工序模生产,冲孔落料复合冲压,再弯曲、压筋。

方案三:采用级进模生产,冲孔、成形、弯曲、压筋、落料连续冲压。

对以上三种方案进行分析比较:

方案一:单工序模结构简单,制作周期短,制作成本低廉;但生产效率低,冲出的制件精度不高,且工人劳动强度大,不适合大批量的生产。因此,不采用该方案。

方案二:复合模结构紧凑,冲出的制件精度较高,适合大批量生产,特别是孔与制件外形的同心度容易保证。若采用方案二,根据复合模的特点,制件的精度和批量都能满足,但要用多副模具,模具结构复杂,模具制造较困难,制造周期长,使生产效率大大下降,且提高了生产成本。因此,不采用该方案。

方案三:在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、成形等工序,故生产率高,便于实现机械化和自动化,适于大批量生产。由于采用条料(或带料)进行连续冲压,所以操作方便安全。若采用方案三,只需一副模具即可成型,能满足生产所需的精度和批量,操作安全方便,且生产效率高。适合所加工零件精度高、大批量生产的要求。因此,采用该方案。

综上所述,最后确定用级进冲裁方式进行生产。

(3) 模具总体设计

a) 确定送料方式

b) 定位方式选择和定位装置

c) 卸料方式的选择

d) 模架选择

e) 卸料板及其配套设施选择

f) 导料装置

g) 模具材料的选用处理

3. 研究计划与安排

第1—3周:查阅相关文献资料,明确研究内容,确定方案,完成外文资料翻译和开题报告。

第4—7周:设计方案拟定、计算、完成结构的装配草图;

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4. 参考文献(12篇以上)

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