1. 研究目的与意义
目的：设计一种结构简单、自动化程度高，用于生产螺旋泵定子的注射装置，能实现螺旋泵定子生产的注射过程。
意义：这种注射装置的设计成功将为橡胶制品注射成型装备的发展提供一个广阔的发展前景，相信将会带来明显的经济效益和社会效益。
2. 国内外研究现状分析
一、螺旋泵橡胶定子注射成型设备的发展是随着橡胶注射成型机的发展而发展的，工业化国家在1930年研究成功塑料注射成型机，1940年注射成型首次应用在橡胶制品上，之后随着能源工业、特别是石油开采业的发展，橡胶注射机逐渐用来制造橡胶定子等产品。最早用来橡胶定子注射上的是压注法。这种传统的方法存在很多缺点：（1）注射容量受限制，很难生产大中型橡胶制品；（2）很难产生高压注射压力，影响产品的机械性能。（3）成型机结构复杂，成本高。主要是由于成型方法分两步，这种方法需要一套庞大的轴向驱动动力装置，从而造成注射机总体结构十分庞大。由于受到这种传统压注法缺点的限制，人们提出了注射的生产方法，这种方法不必像压注法那样胶料需要在热炼机中先热炼到一定程度再注入，而是先将定子和转子经加热并安装好，然后将一定量的胶料分批注射到模具中，注满后进行硫化，这在一定程度上简化了工艺、降低了成本。为了适应螺旋泵定子注射成型装置的发展趋势和适应市场的要求，本设计设计一种更先进、更简单的螺旋泵电动注射成型装置，主要由传动系统、进料系统、注射机头、注射螺杆等组成。
二、国内橡胶注射技术目前还处于起步阶段，尽管已可用注射机生产产品，但是相关的工艺研究工作不足。一个典型的例子就是生产过程中大多不设定保压，只是通过注射压力来充满模腔，这就导致了容易在流道产生大饼，在制品上产生飞边等。橡胶注射成型的发展离不开设备厂、模具供应商、制品厂的三方合作，共同推进注射成型应用和发展。但目前在国内来看，这三个环节基本上都是各自独立，缺少融合。从注射成型机本身来说，目前国内的市场容量大约在4.5亿元人民币左右，年增长率大约在30～40％。目前中国市场有大大小小二十几个橡胶注射机品牌，大部分是从最初的台湾机或者大陆机演化而来。通常是注射机厂家找个投资商、照搬一家公司的图纸或在此基础上做些小更改进行制造生产，采用低价或者依靠与设备采购人员的个人关系，进行市场竞争，缺少创新和研发能力，这就导致了设备的技术革新不足，更谈不上研究橡胶注射工艺了。国内橡胶注射机技术的普遍问题主要体现在以下几点：1.大多采用较低的21／22MPa的系统压力，标称300吨的机型，其实际只能提供2600KN的锁模力，锁模力不足；相应的泵、阀都采用比较廉价的日本或者台湾等品牌，容易漏油和损坏，使用寿命不长；液压管路等还使用分体式的阀、管等，容易出现故障并且维修困难。2.机身结构设计不合理，开模空间不足，模具必须移出后才能在外部开模；导柱的设计不合理，锁紧螺母容易松脱，进而导致热板不平衡，容易造成飞边和大饼等。3.落后的先进后出注射单元，每模都需要先射出大约20～30g的胶料，并且塑化缸的温度较低；清理和更换胶料非常繁琐，需要拆卸等。
3. 研究的基本内容与计划
内容：1.拟定螺旋泵定子注射装置的总体设计方案
2.进行设计计算和强度校核
3.进行各零部件的机械结构设计，绘制所有非标准零件
4. 研究创新点
1.结构简单紧凑2.自动化程度高3.经济性较好
