1. 研究目的与意义
连杆是内燃机的重要构件和主要运动件，其结构形状和受载状况都很复杂。
以经验参考资料为主要手段的传统设计校核方法无法满足现代连杆的设计要求不足主要集中在院连杆所受外界载荷以及自身应力状态的难以获取，连杆的强度在很大程度上影响着内燃机的寿命。
而随着内燃机向高速、大功率和高负荷的方向发展，连杆的工作环境变得愈加恶劣。
2. 国内外研究现状分析
国内张雅萍【9】的连杆疲劳强度分析，对连杆在工作过程中的受力分析， 气体作用力，自身惯性力，预紧力是三大主要受力源。
从理论方程出发结合虚拟样机手段利用 adams 求解出了在不同转速情况下连杆所受的最大拉力和最大压力为连杆后续的疲劳强度分析提供了加载条件的依据，建立了连杆的有限元计算模型并通过ls-dyna 有限元计算得到了拉压工况下的应力云图。
国外toledo【7】大学的关于连杆载荷和应力的动态分析。
3. 研究的基本内容与计划
研究内容：1、以给定的某六缸柴油机连杆实物为基准，利用三维建模软件（catia或者ug）逆向建模建立连杆的简化几何模型，该模型在保留连杆大小头半径、杆身等基本尺寸参数的基础上，忽略装配、螺栓等特征，将连杆总成视为一个单一的零部件；2、针对连杆在实际工作过程中的受力状况进行运动分析，获得连杆相应的载荷历程，并确定在一个循环周期内的最大载荷与最小载荷值；3、在连杆简化几何模型的基础上，利用hypermesh有限元软件对其进行有限元模型的建模，在此基础上采用abaqus软件对模型进行，分析并获得相应的应力应变分布云图；4、利用femfat疲劳分析软件结合材料自身的强度，获得连杆在其额定工况下的疲劳安全系数云图，并确定最大的疲劳损伤点。
研究计划：第1周对收集的资料进行分析归类，确定连杆疲劳性研究的要求；第2-5周hypermesh软件和abaqus软件以及femfat的安装和学习 ；第6周学习正交试验，并针对此次研究选取合适的正交表。
第7-9周在hypermesh中建立模型划分网格，同时根据相关的结构参数改变模型。
4. 研究创新点
在模型上，采用的是连杆简化几何模型代替;在有限元分析上，采用了网格划分较为精确的HyperMesh软件建模，用ABAQUS软件进行应力应变的分析；利用femfat疲劳分析软件结合材料自身的强度，获得连杆在其额定工况下的疲劳安全系数云图，并确定最大的疲劳损伤点。
