圆柱管电极电火花-电解复合制孔装置设计文献综述

文献综述

航空发动机涡轮叶片气膜冷却孔的制造一直是难点所在。

工作叶片和导向叶片上的气膜冷却孔孔径一般在0.3～0.8mm，并且要求加工后的孔壁无重铸层、无微裂纹、无晶间腐蚀，孔口光滑无锐边等[1]，此其制造难度往往较大。

因而提出了微小孔电火花-电解同步复合加工方法，通过使用超低电导率中性盐溶液作为复合加工的工作液，并通过高压内冲液、高低压复合脉冲电源等措施，使得高速电火花穿孔与电化学溶解同时进行，在工具电极端面火花放电高温蚀除工件材料的同时，电极与孔壁间的侧隙中存在电化学溶解作用不断溶解孔壁，从而去除由火花放电高温熔融作用产生的重铸层等缺陷，最终实现微小孔的无重铸层加工[2,8]。

电火花加工技术的研究起步于20世纪60年代末，荷兰PhliiPs研究所的Dsenbruggne等人用微细电火花加工技术成功地加工出了直径30mu;m，精度为0.5mu;m的微孔[3]。

但因当时条件下无法解决微细电极的制作问题，使得其加工效率偏低，加工精度较差，因而未能引起人们足够的重视。

80年代，随着线电极电火花磨削技术的逐步发展成熟，微细电极的在线制作这一难题得以解决，微细电火花加工技术也获得了飞速发展。

目前，电火花加工不仅可用于微孔、微槽、微轴等简单形状微细零件的加工，也逐步应用到复杂三维形状微结构的加工中去[3]。

以微细电火花加工为主要技术手段，1997年7月，日本东京大学增泽隆久、余祖元等人利用简单形状的微细电极，制作出了长0.5mm、宽0.2mm、深0.2mm 的微型汽车模具。

电解加工工艺自20世纪50年代问世以来，在20世纪六七十年代得到了很大的发展。