某型重载汽车主减速器设计与装配动画制作开题报告

1. 研究目的与意义

随着汽车工业的发展和汽车技术的提高，主减速器的设计和制造工艺都在日益完善。

主减速器和其他汽车总成一样，除了广泛采用新技术外，在结构设计中日益朝着零件标准化、部件通用化、产品系列化的方向发展及生产组织专业化目标前进。

主减速器是汽车最重要的系统之一，是为汽车传输动力所设计的。

2. 国内外研究现状分析

国内：随着高速公路网状况的改善和国家环保法规的完善,环保、舒适、快捷成为客车和货车市场的主旋律。对整车主要总成之一的驱动桥而言,小速比、大扭矩、传动效率高、成本低逐渐成为客车和货车主减速器技术的发展趋势。产品上,国内卡车市场用户主要以承载能力强、齿轮疲劳寿命高、结构先进、易维护等特点的产品为首选。目前已开发的产品,如陕西汉德引进德国公司技术的单级减速驱动桥,一汽集团和东风公司的吨级系列车桥为代表的主减速器技术,都是在有效吸收国外同类产品新技术的基础上,针对国内市场需求开发出来的高性能、高可靠性、高品质的车桥产品。产品上,国内卡车市场用户主要以承载能力强、齿轮疲劳寿命高、结构先进、易维护等特点的产品为首选[1]。代表国内减速器和变速箱装配水平的有一汽、二汽车桥厂、上汽集团车桥厂、上海汽车齿轮厂、江西汽车齿轮箱总厂。相对来说,上海汽车齿轮厂变速箱总成装配线及上汽集团车桥厂减速器总成装配线较先进,它们是从德国引进的,采用自动传输、强力扭紧,广泛应用在线测量,基本都是进口设备。单线造价万以上,且只能装配一种规格变速箱和减速器,其投资不是一般企业所能承受的,其大批量单品种的生产能力也不符合中国实际。二汽车桥厂最先进的减速器装配线是八十年代末产品,其采用的选片机曾获国家科技进步三等奖。但由于受当时条件的限制,仅有的一台测量设备的测控技术已丧失原有的先进性,其性能己满足不了现代汽车工业的高要求。二汽自己研制的强扭机由于测量系统稳定性不过关,也早已成为一台死机。综观国内主要变速箱和车桥厂家生产技术现状,大部分企业已认识到研制开发自己的装配测控技术和设备[6]。 国外：日本丰田、韩国现代等公司,皆拥有自己先进的变速箱和桥减速器总成装配线,其装配精度高、噪声低、寿命长,减速器装配工艺标准明显高于国内。大部分装配线自动输送、自动上料、自动装配,部分零部件也采用人工上料,机器装配广泛采用测控技术和设备,进行在线测量对垫片厚度、轴承预紧力、螺母旋紧力、齿侧间隙等进行现场测量调试大量采用可控力矩的螺母旋紧机整线自动化程度高,在线测量应用突出[6]。与国外相比,我国的车用减速器开发设计不论在技术上、制造工艺上,还是在成本控制上都存在不小的差距,尤其是齿轮制造技术缺乏独立开发与创新能力,技术手段落后国外己实现计算机编程化、电算化[1]。

3. 研究的基本内容与计划

研究内容：1.学习和了解汽车主减速器的基本知识。2.学习CATIA和DS Composer软件的基本使用方法。3.学习和了解汽车主减速器的设计方法。4.通过CATIA绘制主减速器的零件图，通过Composer制作装配动画。研究计划：1-2周：查阅资料，初步了解设计内容及相关研究现状，完成开题；3-4周：学习CATIA和DS Composer软件的基本使用方法；5-10周：学习汽车主减速器的基本知识，根据原始参数选择主减速器结构方案，完成参数设计计算以及强度的校核，；11-13周：根据计算结果完成重载汽车主减速器的装配图及装配动画；14-16周：整理分析研究的资料，撰写论文，准备答辩。

4. 研究创新点

通过重载汽车主减速器的基本参数，使用CATIA及Composer软件更直观的设计汽车主减速器，使其在车辆中更好的使用。