1. 研究目的与意义
采用有限元法来模拟切削过程可以从模拟结果中得出许多试验中难以得到的材料力学特性和物理特性，列如加工工件表面和切削的温度场分布，应力分布和残余应力分布。
使用有限元方法计算切削参数对单晶铜车削过程中切削力的影响进行分析及仿真.以及研究塑性材料切削及微切削过程有限元仿真的理论及方法，加深我们对刀具，工件材料及切削过程的理解，通过学习Third Wave有限元软件，了解基本的有限元理论知识和有限元软件的使用。
2. 国内外研究现状分析
在国外，1943年，rcourant首先提出有限元法，，在1973 年，美国伊利诺伊大学的 b.e.klamecki 系统地介绍了金属切削加工中切屑形成的原因，并用三维有限元模型分析了切屑初始阶段的形成原理。
1980 年,lajczok 建立了一个简化的正交切削模型,在不考虑切屑生成的条件下从实验中得到了切屑的几何形状和切削力1982年,usui ,shirakashi 为了建立稳态的正交切削模型,第一次提出了刀面角、切屑几何形状和流动应力等。
1984 年,iwata 等人将工件的材料假定为刚塑性体。
3. 研究的基本内容与计划
采用有限元法来模拟切削过程可以从模拟结果中得出许多试验中难以得到的材料力学特性和物理特性，列如加工工件表面和切削的温度场分布，应力分布和残余应力分布。
通过使用有限元软件来进行对于单晶铜车削过程中切削参数对切削力的影响进行分析。
了解有关有限元的基本理论知识，通过在third wave中设置车削时候的进给深度，切削速度，来找到切削参数对切削力的影响，从中发现切削参数对切削力的规律，最终阐述单晶铜车削过程中切削参数对切削力影响的有限元仿真
4. 研究创新点
单晶铜作为高纯度无氧铜，本身仅仅由一个晶粒组成，纯度高，拥有着卓越的电学和信号传输性能，良好的塑性加工性能;优良的抗腐蚀性能;显著的抗疲劳性能;减少了偏析、气孔、缩孔、压杂等铸造缺陷，这就大大的提升了结果的准确性。
而有限元仿真的高精准数据和大数量的复杂计算，配合单晶铜的特性，能更好跟迅速的将数据及优化结果呈现出来。
将有限元软件引用到有限元理论教学中，更加合理清楚的说明，能提高我们的学生应用能力和知识拓展
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